Cortador PDC

The Kingpdc adopts deep de-cobalt process, heat resistance exceeds 750°C, combined with 5.5GPa high-pressure sintering technology, specially designed to deal with hard and abrasive formations, significantly extend the drilling life of drill bits in complex geology, and support bulk procurement and wholesale customization.

más de sesenta julios

Resistencia a los golpes

400.000 a 1

Ratio de desgaste

setecientos cincuenta grados centígrados

Resistencia al calor

Solicitar presupuesto

Características de la fresa PDC

La descalcificación profunda del cobalto evita el fallo prematuro causado por la degradación térmica

By removing the catalytic metal cobalt on the surface of the diamond layer, the difference in thermal expansion coefficient at high temperature is eliminated, and the thermal stability limit is increased from 700°C to 750°C, effectively preventing early failure caused by thermal degradation.

La interfaz de unión no plana reduce el riesgo de deslaminación

El exclusivo diseño de la cresta o interfaz corrugada aumenta el área de unión en 40% en comparación con la interfaz plana, dispersando eficazmente el esfuerzo cortante durante el corte y reduciendo el riesgo de delaminación y desconchamiento en más de 60%.

Sinterización a alta presión y alta temperatura para mantener el filo en la formación abrasiva

Sintering at a pressure of more than 5.5 GPa and a temperature of 1400°C ensures a high density of D-D bonds between the diamond particles, so that the wear resistance reaches more than 4.0 × 10 ^ 5 and remains sharp in abrasive formations.

El diseño de chaflán garantiza que la broca corte suavemente en la formación rocosa

A variety of chamfering schemes such as 45 × 0.3mm are provided. After testing and verification, the anti-chipping capability of the optimized chamfering geometry is improved by 30% at the initial stage of well entry, ensuring that the drill bit cuts into the rock formation smoothly.

Las estrechas tolerancias dimensionales mejoran la resistencia de la soldadura fuerte

The fully automated production line ensures that the diameter and height tolerances are controlled within ± 0.05mm, ensuring uniform brazing fit clearance in the drill hole, and improving brazing strength and overall concentricity.

Matriz de carburo cementado para evitar la fractura de la lámina cementada

The high-quality microcrystalline tungsten carbide matrix with 13% cobalt content is selected, and the impact toughness reaches more than 16 J/cm², which provides a solid rigid support for the diamond layer and prevents the composite sheet from breaking due to the deformation of the matrix under high impact load.

Cortador PDC Punto de comparación

Este cortador Kingpdc PDC en comparación con la hoja compuesta ordinaria, la mayor ventaja radica en el equilibrio de la estabilidad térmica y resistencia al desgaste. Los productos ordinarios a menudo sacrifican la resistencia al desgaste en la búsqueda de la resistencia al impacto, o la inversión de grafito se produce a 700 ° C debido a la mayor cantidad de cobalto residual. Kingpdc, mediante un control preciso de la profundidad de descobalto, conservando la alta tenacidad de la matriz, la capa de trabajo puede soportar la alta temperatura instantánea de la perforación en seco o una refrigeración insuficiente, y la vida útil es más de 1,5 veces superior a la de los productos sin tratar. Además, en lo que respecta al control de la fuerza de unión, se resuelve el problema de la concentración de tensiones residuales que generan fácilmente las interfaces planas tradicionales. La forma de onda de la interfaz optimizada mediante análisis de elementos finitos hace que la capa de diamante y el sustrato de carburo muerdan tan fuerte como la estructura de mortaja, incluso en las condiciones de vibración de alta frecuencia del taladro rotatorio o de perforación de turbina, puede mantener una tasa de caída muy baja.

Resolver el problema del desgaste térmico en la perforación de roca dura:

resolver el problema de la rápida pasivación y propagación de grietas térmicas de la capa de diamante debido a la generación de calor por fricción al perforar formaciones muy abrasivas como la arenisca cuarzosa.

Resolver el problema del fallo por desconchamiento por impacto:

resolver el problema de la separación (delaminación) de la capa de diamante y la matriz debido a una carga de impacto instantánea excesiva al atravesar estratos escalonados blandos y duros (como la capa de grava).

Solving the Problem of Inconsistent Drill Life：

se resuelve el problema del desguace prematuro de las brocas y de los frecuentes desplazamientos para sustituir las brocas causados por la fuerza desigual de los dientes debido a la gran tolerancia dimensional de las láminas de composite.

Cortador PDC Público aplicable

Fabricante de brocas para petróleo y gas

Abordar los retos de la perforación de pozos profundos y ultraprofundos Es adecuado para las empresas que producen brocas PDC y brocas híbridas, especialmente las que se centran en proyectos difíciles, como el petróleo y el gas de esquisto, la perforación en aguas profundas, etc., y necesitan un cortador PDC de alta resistencia al calor para garantizar la eficiencia del metraje.

Herramientas mineras Fabricantes

Mejorar los beneficios económicos de la minería de roca dura Para las fábricas que producen barrenas de perforación de minas de carbón y barrenas de perforación de núcleos de exploración geológica, este grupo necesita planchas de material compuesto extremadamente resistentes a los impactos para hacer frente a la compleja estructura rocosa de la mina y reducir el tiempo de parada y sustitución de la barrena.

Ingeniería sin zanja Planta de herramientas de perforación

Garantizar la estabilidad de la travesía direccional de larga distancia Para las empresas que producen escariadores de perforación direccional horizontal, tales aplicaciones a menudo requieren trabajo continuo de larga distancia bajo tierra, y tienen requisitos extremadamente altos para la consistencia de desgaste y el rendimiento antiastillamiento del cortador PDC.

Proveedor de equipos de perforación de pozos de agua y geotermia

Coste por metro reducido para perforaciones de gran diámetro Es adecuado para empresas que fabrican brocas de martillo en fondo o brocas de arrastre de gran diámetro. Este grupo se centra en el rendimiento de alto coste y la capacidad de corte de larga duración en formaciones rocosas fuertemente abrasivas (como el granito).

Instrucciones de uso Cutter PDC

Tratamiento superficial antes de la soldadura

Antes de la soldadura fuerte, el cortador PDC y el taladro deben limpiarse con chorro de arena y ultrasonidos para eliminar completamente el aceite y la capa de óxido y garantizar que la superficie esté limpia para asegurar la humectabilidad y la fuerza de unión de la soldadura.

soldadura con control estricto de la temperatura

Durante el proceso de soldadura fuerte, debe controlarse estrictamente la temperatura de calentamiento. Aunque este producto tiene una alta resistencia al calor, se recomienda controlar la temperatura de soldadura fuerte entre 700°C y 720°C para evitar microfisuras en el interior de la capa de diamante causadas por un sobrecalentamiento prolongado.

Selección de soldadura y fundente

Se recomienda utilizar un chip de soldadura de plata de alta resistencia o hilo de plata con un contenido de plata de 45% a 50%, combinado con un fundente especial de fluoruro de baja temperatura, para obtener la mejor fluidez y resistencia de soldadura, y para reducir la porosidad.

Proceso de enfriamiento lento posterior a la soldadura

Después de la soldadura fuerte, está estrictamente prohibido el enfriamiento por agua o aire. La broca debe colocarse inmediatamente en material de aislamiento térmico (como ceniza de amianto o caja de aislamiento térmico) para un enfriamiento lento que elimine la tensión térmica y evite la fractura frágil de la lámina de material compuesto debido al enfriamiento.

fábrica y certificado

certificado

Cortador PDC

The Kingpdc adopts deep de-cobalt process, heat resistance exceeds 750°C, combined with 5.5GPa high-pressure sintering technology, specially designed to deal with hard and abrasive formations, significantly extend the drilling life of drill bits in complex geology, and support bulk procurement and wholesale customization.

Resistencia a los golpes

más de sesenta julios

Ratio de desgaste

400.000 a 1

Resistencia al calor

setecientos cincuenta grados centígrados

Solicitar presupuesto

Características de la fresa PDC

La descalcificación profunda del cobalto evita el fallo prematuro causado por la degradación térmica

By removing the catalytic metal cobalt on the surface of the diamond layer, the difference in thermal expansion coefficient at high temperature is eliminated, and the thermal stability limit is increased from 700°C to 750°C, effectively preventing early failure caused by thermal degradation.

La interfaz de unión no plana reduce el riesgo de deslaminación

El exclusivo diseño de la cresta o interfaz corrugada aumenta el área de unión en 40% en comparación con la interfaz plana, dispersando eficazmente el esfuerzo cortante durante el corte y reduciendo el riesgo de delaminación y desconchamiento en más de 60%.

Sinterización a alta presión y alta temperatura para mantener el filo en la formación abrasiva

Sintering at a pressure of more than 5.5 GPa and a temperature of 1400°C ensures a high density of D-D bonds between the diamond particles, so that the wear resistance reaches more than 4.0 × 10 ^ 5 and remains sharp in abrasive formations.

El diseño de chaflán garantiza que la broca corte suavemente en la formación rocosa

A variety of chamfering schemes such as 45 × 0.3mm are provided. After testing and verification, the anti-chipping capability of the optimized chamfering geometry is improved by 30% at the initial stage of well entry, ensuring that the drill bit cuts into the rock formation smoothly.

Las estrechas tolerancias dimensionales mejoran la resistencia de la soldadura fuerte

The fully automated production line ensures that the diameter and height tolerances are controlled within ± 0.05mm, ensuring uniform brazing fit clearance in the drill hole, and improving brazing strength and overall concentricity.

Matriz de carburo cementado para evitar la fractura de la lámina cementada

The high-quality microcrystalline tungsten carbide matrix with 13% cobalt content is selected, and the impact toughness reaches more than 16 J/cm², which provides a solid rigid support for the diamond layer and prevents the composite sheet from breaking due to the deformation of the matrix under high impact load.

Cortador PDC Punto de comparación

Resolver el problema del desgaste térmico en la perforación de roca dura:

resolver el problema de la rápida pasivación y propagación de grietas térmicas de la capa de diamante debido a la generación de calor por fricción al perforar formaciones muy abrasivas como la arenisca cuarzosa.

Resolver el problema del fallo por desconchamiento por impacto:

resolver el problema de la separación (delaminación) de la capa de diamante y la matriz debido a una carga de impacto instantánea excesiva al atravesar estratos escalonados blandos y duros (como la capa de grava).

Solving the Problem of Inconsistent Drill Life：

se resuelve el problema del desguace prematuro de las brocas y de los frecuentes desplazamientos para sustituir las brocas causados por la fuerza desigual de los dientes debido a la gran tolerancia dimensional de las láminas de composite.

Cortador PDC Público aplicable

Fabricante de brocas para petróleo y gas

Abordar los retos de la perforación de pozos profundos y ultraprofundos Es adecuado para las empresas que producen brocas PDC y brocas híbridas, especialmente las que se centran en proyectos difíciles, como el petróleo y el gas de esquisto, la perforación en aguas profundas, etc., y necesitan un cortador PDC de alta resistencia al calor para garantizar la eficiencia del metraje.

Herramientas mineras Fabricantes

Mejorar los beneficios económicos de la minería de roca dura Para las fábricas que producen barrenas de perforación de minas de carbón y barrenas de perforación de núcleos de exploración geológica, este grupo necesita planchas de material compuesto extremadamente resistentes a los impactos para hacer frente a la compleja estructura rocosa de la mina y reducir el tiempo de parada y sustitución de la barrena.

Ingeniería sin zanja Planta de herramientas de perforación

Garantizar la estabilidad de la travesía direccional de larga distancia Para las empresas que producen escariadores de perforación direccional horizontal, tales aplicaciones a menudo requieren trabajo continuo de larga distancia bajo tierra, y tienen requisitos extremadamente altos para la consistencia de desgaste y el rendimiento antiastillamiento del cortador PDC.

Proveedor de equipos de perforación de pozos de agua y geotermia

Coste por metro reducido para perforaciones de gran diámetro Es adecuado para empresas que fabrican brocas de martillo en fondo o brocas de arrastre de gran diámetro. Este grupo se centra en el rendimiento de alto coste y la capacidad de corte de larga duración en formaciones rocosas fuertemente abrasivas (como el granito).

Instrucciones de uso Cutter PDC

Tratamiento superficial antes de la soldadura

Antes de la soldadura fuerte, el cortador PDC y el taladro deben limpiarse con chorro de arena y ultrasonidos para eliminar completamente el aceite y la capa de óxido y garantizar que la superficie esté limpia para asegurar la humectabilidad y la fuerza de unión de la soldadura.

soldadura con control estricto de la temperatura

Durante el proceso de soldadura fuerte, debe controlarse estrictamente la temperatura de calentamiento. Aunque este producto tiene una alta resistencia al calor, se recomienda controlar la temperatura de soldadura fuerte entre 700°C y 720°C para evitar microfisuras en el interior de la capa de diamante causadas por un sobrecalentamiento prolongado.

Selección de soldadura y fundente

Se recomienda utilizar un chip de soldadura de plata de alta resistencia o hilo de plata con un contenido de plata de 45% a 50%, combinado con un fundente especial de fluoruro de baja temperatura, para obtener la mejor fluidez y resistencia de soldadura, y para reducir la porosidad.

Proceso de enfriamiento lento posterior a la soldadura

Después de la soldadura fuerte, está estrictamente prohibido el enfriamiento por agua o aire. La broca debe colocarse inmediatamente en material de aislamiento térmico (como ceniza de amianto o caja de aislamiento térmico) para un enfriamiento lento que elimine la tensión térmica y evite la fractura frágil de la lámina de material compuesto debido al enfriamiento.

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FAQ

P1: ¿Cómo se comprueba la resistencia al desgaste de su cortador PDC?

Utilizamos un torno vertical para la prueba de corte de granito. El ratio de desgaste se calcula midiendo el volumen de desgaste de la lámina compuesta tras cortar un determinado volumen de roca. Se tomarán muestras de cada lote de productos antes de salir de la fábrica para garantizar que el ratio de resistencia al desgaste se mantiene estable dentro del intervalo estándar.

P2: ¿Cómo elegir el tamaño de chaflán adecuado?

La elección del chaflán depende de la formación que se esté perforando. Las formaciones blandas suelen elegir un chaflán más pequeño (como 0,2 mm) para mantener la nitidez; en el caso de las formaciones duras o heterogéneas, se recomienda elegir un chaflán más grande (como 0,4 mm-0,5 mm) para aumentar la resistencia del filo de corte y evitar el astillado.

P3: ¿Cuál es la diferencia entre la chapa compuesta decobaltada y la chapa compuesta no decobaltada?

El tratamiento de descobalto elimina el catalizador metálico de cobalto entre los granos de diamante. La estabilidad térmica de los productos sin descobalto suele rondar los 700 °C, mientras que los productos descobalto pueden soportar altas temperaturas de hasta 750 °C, y son más resistentes al desgaste a altas temperaturas, lo que los hace más adecuados para la perforación de pozos profundos y formaciones duras.

P4: ¿Para qué tipo de proceso de soldadura fuerte es adecuado su cortador PDC?

Este producto es adecuado para soldadura por inducción de alta frecuencia y soldadura por llama. El calentamiento por inducción de alta frecuencia es más uniforme, más eficaz y adecuado para la producción en masa; la soldadura por llama es más flexible. En ambos casos, el control preciso de la temperatura es fundamental.

P5: ¿Cuál es la caducidad y las condiciones del producto?

Se recomienda almacenar en un ambiente seco y sin gases corrosivos para evitar la humedad y la oxidación. En condiciones normales de almacenamiento, la vida útil puede ser de hasta 2 años. Si se detecta que la superficie está ligeramente oxidada antes de su uso, se debe volver a limpiar con chorro de arena.

P6: ¿Está disponible la fresa PDC a medida?

Sí, además de la forma cilíndrica estándar, también podemos personalizar formas especiales según los planos del cliente, como láminas compuestas en forma de eje, cono o prisma triangular para adaptarnos a diseños específicos de estructuras de corte y necesidades de rotura de rocas.

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