kingpdc
búsqueda de productos
busque en
Cortador PDC
El Kingpdc adopta el proceso de de-cobalto profundo, resistencia al calor supera los 750 ° C, combinado con 5.5GPa tecnología de sinterización de alta presión, especialmente diseñado para hacer frente a las formaciones duras y abrasivas, significativamente extender la vida de perforación de brocas en geología compleja, y apoyar la adquisición a granel y la personalización al por mayor.
más de sesenta julios
Resistencia a los golpes
400.000 a 1
Ratio de desgaste
setecientos cincuenta grados centígrados
Resistencia al calor
Características de la fresa PDC
La descalcificación profunda del cobalto evita el fallo prematuro causado por la degradación térmica
Al eliminar el cobalto metálico catalítico de la superficie de la capa de diamante, se elimina la diferencia en el coeficiente de expansión térmica a alta temperatura y se aumenta el límite de estabilidad térmica de 700°C a 750°C, lo que evita eficazmente el fallo prematuro causado por la degradación térmica.
La interfaz de unión no plana reduce el riesgo de deslaminación
El exclusivo diseño de la cresta o interfaz corrugada aumenta el área de unión en 40% en comparación con la interfaz plana, dispersando eficazmente el esfuerzo cortante durante el corte y reduciendo el riesgo de delaminación y desconchamiento en más de 60%.
Sinterización a alta presión y alta temperatura para mantener el filo en la formación abrasiva
La sinterización a una presión superior a 5,5 GPa y una temperatura de 1400°C garantiza una alta densidad de enlaces D-D entre las partículas de diamante, de modo que la resistencia al desgaste alcanza más de 4,0 × 10 ^ 5 y se mantiene afilada en formaciones abrasivas.
El diseño de chaflán garantiza que la broca corte suavemente en la formación rocosa
Se proporcionan diversos esquemas de biselado, como 45 × 0,3 mm. Tras las pruebas y la verificación, la capacidad antiastillamiento de la geometría de biselado optimizada mejora en 30% en la fase inicial de entrada en el pozo, lo que garantiza que la broca corte la formación rocosa con suavidad.
Las estrechas tolerancias dimensionales mejoran la resistencia de la soldadura fuerte
La línea de producción totalmente automatizada garantiza que las tolerancias de diámetro y altura se controlen dentro de ± 0,05 mm, lo que asegura una holgura de ajuste uniforme de la soldadura fuerte en el taladro y mejora la resistencia de la soldadura fuerte y la concentricidad general.
Matriz de carburo cementado para evitar la fractura de la lámina cementada
Se selecciona la matriz de carburo de tungsteno microcristalino de alta calidad con un contenido de cobalto 13%, y la tenacidad al impacto alcanza más de 16 J/cm², lo que proporciona un sólido soporte rígido para la capa de diamante y evita que la lámina compuesta se rompa debido a la deformación de la matriz bajo una elevada carga de impacto.
Fresa PDC Tabla detallada de especificaciones
| Modelos de la serie | Diámetro (mm) | Altura total (mm) | Espesor de la capa de diamante (mm) | Especificaciones del chaflán | Formaciones rocosas aplicables recomendadas |
| Serie 1304 | 13.44 ±0.05 | 4.5 ±0.1 | 1.8 - 2.2 | 45°×0.25 | Estratos de blandos a semiduros |
| Serie 1308 | 13.44 ±0.05 | 8.0 ±0.1 | 2.0 - 2.5 | 45°×0.35 | Formaciones semiduras y abrasivas |
| Serie 1613 | 16.00 ±0.05 | 13.0 ±0.1 | 2.2 - 2.8 | 45°×0.40 | Rocas duras y estratos complejos |
| Serie de 1913 | 19.05 ±0.05 | 13.0 ±0.1 | 2.3 - 3.0 | 45°×0.50 | Formaciones extremadamente duras y de alto impacto |
| Serie 1616 | 16.00 ±0.05 | 16.0 ±0.1 | 2.2 - 2.8 | 45°×0.45 | Aplicaciones de perforación direccional |
Cortador PDC Punto de comparación
Este cortador Kingpdc PDC en comparación con la hoja compuesta ordinaria, la mayor ventaja radica en el equilibrio de la estabilidad térmica y resistencia al desgaste. Los productos ordinarios a menudo sacrifican la resistencia al desgaste en la búsqueda de la resistencia al impacto, o la inversión de grafito se produce a 700 ° C debido a la mayor cantidad de cobalto residual. Kingpdc, mediante un control preciso de la profundidad de descobalto, conservando la alta tenacidad de la matriz, la capa de trabajo puede soportar la alta temperatura instantánea de la perforación en seco o una refrigeración insuficiente, y la vida útil es más de 1,5 veces superior a la de los productos sin tratar. Además, en lo que respecta al control de la fuerza de unión, se resuelve el problema de la concentración de tensiones residuales que generan fácilmente las interfaces planas tradicionales. La forma de onda de la interfaz optimizada mediante análisis de elementos finitos hace que la capa de diamante y el sustrato de carburo muerdan tan fuerte como la estructura de mortaja, incluso en las condiciones de vibración de alta frecuencia del taladro rotatorio o de perforación de turbina, puede mantener una tasa de caída muy baja.
Resolver el problema del desgaste térmico en la perforación de roca dura:
resolver el problema de la rápida pasivación y propagación de grietas térmicas de la capa de diamante debido a la generación de calor por fricción al perforar formaciones muy abrasivas como la arenisca cuarzosa.
Resolver el problema del fallo por desconchamiento por impacto:
resolver el problema de la separación (delaminación) de la capa de diamante y la matriz debido a una carga de impacto instantánea excesiva al atravesar estratos escalonados blandos y duros (como la capa de grava).
Resolver el problema de la vida incoherente de los taladros：
se resuelve el problema del desguace prematuro de las brocas y de los frecuentes desplazamientos para sustituir las brocas causados por la fuerza desigual de los dientes debido a la gran tolerancia dimensional de las láminas de composite.
Cortador PDC Público aplicable
Fabricante de brocas para petróleo y gas
Abordar los retos de la perforación de pozos profundos y ultraprofundos Es adecuado para las empresas que producen brocas PDC y brocas híbridas, especialmente las que se centran en proyectos difíciles, como el petróleo y el gas de esquisto, la perforación en aguas profundas, etc., y necesitan un cortador PDC de alta resistencia al calor para garantizar la eficiencia del metraje.
Herramientas mineras Fabricantes
Mejorar los beneficios económicos de la minería de roca dura Para las fábricas que producen barrenas de perforación de minas de carbón y barrenas de perforación de núcleos de exploración geológica, este grupo necesita planchas de material compuesto extremadamente resistentes a los impactos para hacer frente a la compleja estructura rocosa de la mina y reducir el tiempo de parada y sustitución de la barrena.
Ingeniería sin zanja Planta de herramientas de perforación
Garantizar la estabilidad de la travesía direccional de larga distancia Para las empresas que producen escariadores de perforación direccional horizontal, tales aplicaciones a menudo requieren trabajo continuo de larga distancia bajo tierra, y tienen requisitos extremadamente altos para la consistencia de desgaste y el rendimiento antiastillamiento del cortador PDC.
Proveedor de equipos de perforación de pozos de agua y geotermia
Coste por metro reducido para perforaciones de gran diámetro Es adecuado para empresas que fabrican brocas de martillo en fondo o brocas de arrastre de gran diámetro. Este grupo se centra en el rendimiento de alto coste y la capacidad de corte de larga duración en formaciones rocosas fuertemente abrasivas (como el granito).
Instrucciones de uso Cutter PDC
Tratamiento superficial antes de la soldadura
Antes de la soldadura fuerte, el cortador PDC y el taladro deben limpiarse con chorro de arena y ultrasonidos para eliminar completamente el aceite y la capa de óxido y garantizar que la superficie esté limpia para asegurar la humectabilidad y la fuerza de unión de la soldadura.
soldadura con control estricto de la temperatura
Durante el proceso de soldadura fuerte, debe controlarse estrictamente la temperatura de calentamiento. Aunque este producto tiene una alta resistencia al calor, se recomienda controlar la temperatura de soldadura fuerte entre 700°C y 720°C para evitar microfisuras en el interior de la capa de diamante causadas por un sobrecalentamiento prolongado.
Selección de soldadura y fundente
Se recomienda utilizar un chip de soldadura de plata de alta resistencia o hilo de plata con un contenido de plata de 45% a 50%, combinado con un fundente especial de fluoruro de baja temperatura, para obtener la mejor fluidez y resistencia de soldadura, y para reducir la porosidad.
Proceso de enfriamiento lento posterior a la soldadura
Después de la soldadura fuerte, está estrictamente prohibido el enfriamiento por agua o aire. La broca debe colocarse inmediatamente en material de aislamiento térmico (como ceniza de amianto o caja de aislamiento térmico) para un enfriamiento lento que elimine la tensión térmica y evite la fractura frágil de la lámina de material compuesto debido al enfriamiento.
fábrica y certificado
certificado
Preguntas frecuentes y contacto
Bienvenido a nuestra página de preguntas frecuentes. Hemos recopilado las respuestas a las preguntas más comunes que pueda tener, con la esperanza de ofrecerle soluciones claras y rápidas. Si no encuentra aquí la información que necesita, no dude en ponerse en contacto con nuestro equipo de atención al cliente.
P1: ¿Cómo se comprueba la resistencia al desgaste de su cortador PDC?
Utilizamos un torno vertical para la prueba de corte de granito. El ratio de desgaste se calcula midiendo el volumen de desgaste de la lámina compuesta tras cortar un determinado volumen de roca. Se tomarán muestras de cada lote de productos antes de salir de la fábrica para garantizar que el ratio de resistencia al desgaste se mantiene estable dentro del intervalo estándar.
P2: ¿Cómo elegir el tamaño de chaflán adecuado?
La elección del chaflán depende de la formación que se esté perforando. Las formaciones blandas suelen elegir un chaflán más pequeño (como 0,2 mm) para mantener la nitidez; en el caso de las formaciones duras o heterogéneas, se recomienda elegir un chaflán más grande (como 0,4 mm-0,5 mm) para aumentar la resistencia del filo de corte y evitar el astillado.
P3: ¿Cuál es la diferencia entre la chapa compuesta decobaltada y la chapa compuesta no decobaltada?
El tratamiento de descobalto elimina el catalizador metálico de cobalto entre los granos de diamante. La estabilidad térmica de los productos sin descobalto suele rondar los 700 °C, mientras que los productos descobalto pueden soportar altas temperaturas de hasta 750 °C, y son más resistentes al desgaste a altas temperaturas, lo que los hace más adecuados para la perforación de pozos profundos y formaciones duras.
P4: ¿Para qué tipo de proceso de soldadura fuerte es adecuado su cortador PDC?
Este producto es adecuado para soldadura por inducción de alta frecuencia y soldadura por llama. El calentamiento por inducción de alta frecuencia es más uniforme, más eficaz y adecuado para la producción en masa; la soldadura por llama es más flexible. En ambos casos, el control preciso de la temperatura es fundamental.
P5: ¿Cuál es la caducidad y las condiciones del producto?
Se recomienda almacenar en un ambiente seco y sin gases corrosivos para evitar la humedad y la oxidación. En condiciones normales de almacenamiento, la vida útil puede ser de hasta 2 años. Si se detecta que la superficie está ligeramente oxidada antes de su uso, se debe volver a limpiar con chorro de arena.
P6: ¿Está disponible la fresa PDC a medida?
Sí, además de la forma cilíndrica estándar, también podemos personalizar formas especiales según los planos del cliente, como láminas compuestas en forma de eje, cono o prisma triangular para adaptarnos a diseños específicos de estructuras de corte y necesidades de rotura de rocas.
No dude en ponerse en contacto con nosotros. Estaremos encantados de atenderle.
Cortador PDC
El Kingpdc adopta el proceso de de-cobalto profundo, resistencia al calor supera los 750 ° C, combinado con 5.5GPa tecnología de sinterización de alta presión, especialmente diseñado para hacer frente a las formaciones duras y abrasivas, significativamente extender la vida de perforación de brocas en geología compleja, y apoyar la adquisición a granel y la personalización al por mayor.
Resistencia a los golpes
más de sesenta julios
Ratio de desgaste
400.000 a 1
Resistencia al calor
setecientos cincuenta grados centígrados
Características de la fresa PDC
La descalcificación profunda del cobalto evita el fallo prematuro causado por la degradación térmica
Al eliminar el cobalto metálico catalítico de la superficie de la capa de diamante, se elimina la diferencia en el coeficiente de expansión térmica a alta temperatura y se aumenta el límite de estabilidad térmica de 700°C a 750°C, lo que evita eficazmente el fallo prematuro causado por la degradación térmica.
La interfaz de unión no plana reduce el riesgo de deslaminación
El exclusivo diseño de la cresta o interfaz corrugada aumenta el área de unión en 40% en comparación con la interfaz plana, dispersando eficazmente el esfuerzo cortante durante el corte y reduciendo el riesgo de delaminación y desconchamiento en más de 60%.
Sinterización a alta presión y alta temperatura para mantener el filo en la formación abrasiva
La sinterización a una presión superior a 5,5 GPa y una temperatura de 1400°C garantiza una alta densidad de enlaces D-D entre las partículas de diamante, de modo que la resistencia al desgaste alcanza más de 4,0 × 10 ^ 5 y se mantiene afilada en formaciones abrasivas.
El diseño de chaflán garantiza que la broca corte suavemente en la formación rocosa
Se proporcionan diversos esquemas de biselado, como 45 × 0,3 mm. Tras las pruebas y la verificación, la capacidad antiastillamiento de la geometría de biselado optimizada mejora en 30% en la fase inicial de entrada en el pozo, lo que garantiza que la broca corte la formación rocosa con suavidad.
Las estrechas tolerancias dimensionales mejoran la resistencia de la soldadura fuerte
La línea de producción totalmente automatizada garantiza que las tolerancias de diámetro y altura se controlen dentro de ± 0,05 mm, lo que asegura una holgura de ajuste uniforme de la soldadura fuerte en el taladro y mejora la resistencia de la soldadura fuerte y la concentricidad general.
Matriz de carburo cementado para evitar la fractura de la lámina cementada
Se selecciona la matriz de carburo de tungsteno microcristalino de alta calidad con un contenido de cobalto 13%, y la tenacidad al impacto alcanza más de 16 J/cm², lo que proporciona un sólido soporte rígido para la capa de diamante y evita que la lámina compuesta se rompa debido a la deformación de la matriz bajo una elevada carga de impacto.
Fresa PDC Tabla detallada de especificaciones
| Modelos de la serie | Diámetro (mm) | Altura total (mm) | Espesor de la capa de diamante (mm) | Especificaciones del chaflán | Formaciones rocosas aplicables recomendadas |
| Serie 1304 | 13.44 ±0.05 | 4.5 ±0.1 | 1.8 - 2.2 | 45°×0.25 | Estratos de blandos a semiduros |
| Serie 1308 | 13.44 ±0.05 | 8.0 ±0.1 | 2.0 - 2.5 | 45°×0.35 | Formaciones semiduras y abrasivas |
| Serie 1613 | 16.00 ±0.05 | 13.0 ±0.1 | 2.2 - 2.8 | 45°×0.40 | Rocas duras y estratos complejos |
| Serie de 1913 | 19.05 ±0.05 | 13.0 ±0.1 | 2.3 - 3.0 | 45°×0.50 | Formaciones extremadamente duras y de alto impacto |
| Serie 1616 | 16.00 ±0.05 | 16.0 ±0.1 | 2.2 - 2.8 | 45°×0.45 | Aplicaciones de perforación direccional |
Cortador PDC Punto de comparación
Resolver el problema del desgaste térmico en la perforación de roca dura:
resolver el problema de la rápida pasivación y propagación de grietas térmicas de la capa de diamante debido a la generación de calor por fricción al perforar formaciones muy abrasivas como la arenisca cuarzosa.Resolver el problema del fallo por desconchamiento por impacto:
resolver el problema de la separación (delaminación) de la capa de diamante y la matriz debido a una carga de impacto instantánea excesiva al atravesar estratos escalonados blandos y duros (como la capa de grava).Resolver el problema de la vida incoherente de los taladros：
se resuelve el problema del desguace prematuro de las brocas y de los frecuentes desplazamientos para sustituir las brocas causados por la fuerza desigual de los dientes debido a la gran tolerancia dimensional de las láminas de composite.Cortador PDC Público aplicable
Fabricante de brocas para petróleo y gas
Abordar los retos de la perforación de pozos profundos y ultraprofundos Es adecuado para las empresas que producen brocas PDC y brocas híbridas, especialmente las que se centran en proyectos difíciles, como el petróleo y el gas de esquisto, la perforación en aguas profundas, etc., y necesitan un cortador PDC de alta resistencia al calor para garantizar la eficiencia del metraje.
Herramientas mineras Fabricantes
Mejorar los beneficios económicos de la minería de roca dura Para las fábricas que producen barrenas de perforación de minas de carbón y barrenas de perforación de núcleos de exploración geológica, este grupo necesita planchas de material compuesto extremadamente resistentes a los impactos para hacer frente a la compleja estructura rocosa de la mina y reducir el tiempo de parada y sustitución de la barrena.
Ingeniería sin zanja Planta de herramientas de perforación
Garantizar la estabilidad de la travesía direccional de larga distancia Para las empresas que producen escariadores de perforación direccional horizontal, tales aplicaciones a menudo requieren trabajo continuo de larga distancia bajo tierra, y tienen requisitos extremadamente altos para la consistencia de desgaste y el rendimiento antiastillamiento del cortador PDC.
Proveedor de equipos de perforación de pozos de agua y geotermia
Coste por metro reducido para perforaciones de gran diámetro Es adecuado para empresas que fabrican brocas de martillo en fondo o brocas de arrastre de gran diámetro. Este grupo se centra en el rendimiento de alto coste y la capacidad de corte de larga duración en formaciones rocosas fuertemente abrasivas (como el granito).
Instrucciones de uso Cutter PDC
Tratamiento superficial antes de la soldadura
Antes de la soldadura fuerte, el cortador PDC y el taladro deben limpiarse con chorro de arena y ultrasonidos para eliminar completamente el aceite y la capa de óxido y garantizar que la superficie esté limpia para asegurar la humectabilidad y la fuerza de unión de la soldadura.
soldadura con control estricto de la temperatura
Durante el proceso de soldadura fuerte, debe controlarse estrictamente la temperatura de calentamiento. Aunque este producto tiene una alta resistencia al calor, se recomienda controlar la temperatura de soldadura fuerte entre 700°C y 720°C para evitar microfisuras en el interior de la capa de diamante causadas por un sobrecalentamiento prolongado.
Selección de soldadura y fundente
Se recomienda utilizar un chip de soldadura de plata de alta resistencia o hilo de plata con un contenido de plata de 45% a 50%, combinado con un fundente especial de fluoruro de baja temperatura, para obtener la mejor fluidez y resistencia de soldadura, y para reducir la porosidad.
Proceso de enfriamiento lento posterior a la soldadura
Después de la soldadura fuerte, está estrictamente prohibido el enfriamiento por agua o aire. La broca debe colocarse inmediatamente en material de aislamiento térmico (como ceniza de amianto o caja de aislamiento térmico) para un enfriamiento lento que elimine la tensión térmica y evite la fractura frágil de la lámina de material compuesto debido al enfriamiento.
Conózcanos y póngase en contacto con nosotros
Obtenga un Cita Hoy.
FAQ
P1: ¿Cómo se comprueba la resistencia al desgaste de su cortador PDC?
Utilizamos un torno vertical para la prueba de corte de granito. El ratio de desgaste se calcula midiendo el volumen de desgaste de la lámina compuesta tras cortar un determinado volumen de roca. Se tomarán muestras de cada lote de productos antes de salir de la fábrica para garantizar que el ratio de resistencia al desgaste se mantiene estable dentro del intervalo estándar.
P2: ¿Cómo elegir el tamaño de chaflán adecuado?
La elección del chaflán depende de la formación que se esté perforando. Las formaciones blandas suelen elegir un chaflán más pequeño (como 0,2 mm) para mantener la nitidez; en el caso de las formaciones duras o heterogéneas, se recomienda elegir un chaflán más grande (como 0,4 mm-0,5 mm) para aumentar la resistencia del filo de corte y evitar el astillado.
P3: ¿Cuál es la diferencia entre la chapa compuesta decobaltada y la chapa compuesta no decobaltada?
El tratamiento de descobalto elimina el catalizador metálico de cobalto entre los granos de diamante. La estabilidad térmica de los productos sin descobalto suele rondar los 700 °C, mientras que los productos descobalto pueden soportar altas temperaturas de hasta 750 °C, y son más resistentes al desgaste a altas temperaturas, lo que los hace más adecuados para la perforación de pozos profundos y formaciones duras.
P4: ¿Para qué tipo de proceso de soldadura fuerte es adecuado su cortador PDC?
Este producto es adecuado para soldadura por inducción de alta frecuencia y soldadura por llama. El calentamiento por inducción de alta frecuencia es más uniforme, más eficaz y adecuado para la producción en masa; la soldadura por llama es más flexible. En ambos casos, el control preciso de la temperatura es fundamental.
P5: ¿Cuál es la caducidad y las condiciones del producto?
Se recomienda almacenar en un ambiente seco y sin gases corrosivos para evitar la humedad y la oxidación. En condiciones normales de almacenamiento, la vida útil puede ser de hasta 2 años. Si se detecta que la superficie está ligeramente oxidada antes de su uso, se debe volver a limpiar con chorro de arena.
P6: ¿Está disponible la fresa PDC a medida?
Sí, además de la forma cilíndrica estándar, también podemos personalizar formas especiales según los planos del cliente, como láminas compuestas en forma de eje, cono o prisma triangular para adaptarnos a diseños específicos de estructuras de corte y necesidades de rotura de rocas.
