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Pdc Cutters For Drilling High Performance & Durable
La tecnología de sinterización a ultra alta presión y alta temperatura por encima de 5,5GPa y el proceso de eliminación profunda de cobalto se adoptan para garantizar que las fresas de PDC para perforación tengan una estabilidad térmica por encima de 750°C y una tenacidad al impacto extremadamente alta, resolviendo eficazmente el problema del astillamiento de los dientes en la perforación de rocas duras, y aumentando la vida útil media de las brocas en más de 30%,y puede realizar compras a granel....
2,0 mm-3,5 mm
Grosor de la capa de diamante
≥ 750°C
Estabilidad térmica
± 0,05 mm
Tolerancia dimensional
Características de las fresas de PDC para perforación
Evitar la delaminación de la capa de diamante
Con el exclusivo diseño de interfaz de carburo cementado estriado o corrugado y capa de diamante, el área de contacto aumenta en 40%, lo que alivia eficazmente la tensión residual en el proceso de perforación. Este diseño aumenta la resistencia al cizallamiento a más de 550 MPa, lo que impide fundamentalmente la delaminación de la capa de diamante y el fenómeno de desprendimiento que es común en las operaciones de perforación de alto impacto.
Perforación profunda aplicable
En vista del fracaso de los cortadores de PDC para perforar en entornos de alta temperatura, hemos aplicado el tratamiento de descobalto con una profundidad de más de 0,3 mm. Tras eliminar el cobalto metálico catalizador, se eliminan las microfisuras causadas por la diferencia entre los coeficientes de dilatación térmica del cobalto y el diamante, de modo que la lámina compuesta puede seguir manteniendo 95% de la dureza inicial a una temperatura de corte en seco de 750°C, lo que satisface en gran medida las necesidades de perforación geotérmica de pozos profundos.
La fórmula mixta no es fácil de descifrar
El equilibrio perfecto de dureza y tenacidad se consigue combinando científicamente los granos finos de 4 μm con los granos gruesos de 25 μm. Los granos finos rellenan el hueco para proporcionar compacidad, de modo que la resistencia al desgaste mejora en un 200 en comparación con la fórmula estándar. El marco de construcción de grano grueso proporciona resistencia al impacto y garantiza que no sea fácil que se agriete al perforar en formaciones de roca dura con una resistencia a la compresión superior a 200 MPa.
100% ensayos no destructivos por ultrasonidos
Cada pieza de fresas PDC para taladrado se escanea por ultrasonidos con alta precisión antes de salir de fábrica. Aplicamos estrictas normas industriales ASTM para eliminar cualquier poro interno o microfisura que supere los 0,1 mm de diámetro. Esta norma de entrega con cero defectos garantiza que los fabricantes de brocas tengan menos de un 0,01% de rechazos al utilizar líneas de soldadura automatizadas.
Aplicable a estructuras geológicas complejas
Proporcionar 45 ° o 30 ° pre-chaflán, y el acabado de la superficie del chaflán se controla dentro de Ra 0,2. Después de la prueba, este diseño de chaflán de precisión puede dispersar eficazmente la fuerza de impacto inicial en el momento en que la broca corta en la roca, y reducir la tasa de daño temprano de cortadores PDC para la perforación por 60%, que es especialmente adecuado para estructuras geológicas complejas con capas intermedias cambiantes.
Resistencia uniforme de la soldadura
El proceso de rectificado cilíndrico de alta precisión se adopta para asegurar que la tolerancia de diámetro se controla estrictamente dentro de ± 0,05 mm y la tolerancia de altura se controla dentro de ± 0,1 mm. Esta alta consistencia hace que el fabricante de brocas en la soldadura por inducción de alta frecuencia, la hoja de material compuesto y el agujero del diente con la holgura está siempre en el mejor rango de 0,1-0,15 mm, para asegurar la uniformidad de la resistencia de la soldadura.
Tabla detallada de parámetros de las fresas PDC para perforación
| Modelo | Diámetro (mm) | Altura total (mm) | Espesor de la capa de diamante (mm) | Formación típica |
| 1308 | 13.44 ± 0.05 | 8.0 ± 0.1 | 2.0 – 2.2 | Formaciones de blandas a semiduras |
| 1613 | 15.90 ± 0.05 | 13.0 ± 0.1 | 2.2 – 2.5 | Formaciones de dureza media a dura |
| 1913 | 19.05 ± 0.05 | 13.0 ± 0.1 | 2.5 – 3.0 | Formación abrasiva dura |
| 1916 | 19.05 ± 0.05 | 16.0 ± 0.1 | 2.5 – 3.2 | Formaciones ultraduras en pozos profundos |
| 1008 | 10.00 ± 0.05 | 8.0 ± 0.1 | 1.8 – 2.0 | Brocas de perforación |
Fresas de PDC para perforación Punto de comparación
En comparación con los dientes de carburo cementado tradicionales o los productos de diamante policristalino de gama baja, estas fresas de PDC para perforación presentan un mejor índice de retención en entornos de fondo de pozo extremadamente duros gracias a la optimización de la microestructura y a un estricto proceso de postratamiento.
Elimina el fallo por "degradación térmica" causado por las altas temperaturas
Con el objetivo de resolver el problema del reblandecimiento de la superficie del diente causado por la acumulación de calor de corte en la perforación de pozos profundos, nuestro proceso de decobalto profundo corta el círculo vicioso de la conducción del calor. En comparación con las láminas compuestas ordinarias sin tratamiento de eliminación profunda de cobalto, el índice de desgaste (Wear Ratio) del producto se mantiene por encima de 300.000 después de un calentamiento continuo por fricción a 700°C, resolviendo así el punto doloroso de la caída brusca de la velocidad de metraje de la broca después de una perforación de larga duración.
Resolver el "astillado por impacto" causado por la dureza de la capa intermedia"
En el caso de las formaciones no uniformes, como conglomerados o areniscas cuarzosas, la lámina de material compuesto común es propensa a la fractura frágil. Este producto utiliza una tecnología de unión de interfaz no plana optimizada para dispersar la tensión de cizallamiento de la interfaz, de modo que la lámina de material compuesto pueda soportar una energía de impacto vertical de hasta 450 julios. Esto resuelve el inconveniente de tener que cambiar con frecuencia la broca debido al astillado de los dientes de la pieza de material compuesto cuando la broca atraviesa los estratos blandos y duros alternados.
Evitar "daños térmicos ocultos" en el proceso de soldadura"
Para resolver el problema de la chatarra debida a la escasa estabilidad térmica de la lámina de material compuesto en el proceso de soldadura fuerte del fabricante de brocas, utilizamos materias primas de polvo de diamante de grado micrométrico de gran pureza y lo sinterizamos dos veces a alta presión. El producto puede soportar una temperatura de soldadura corta de 780°C sin grafitización, lo que resuelve el problema de la elevada tasa de desechos y la incertidumbre de calidad causada por los daños térmicos en el proceso de montaje de producción.
Fresas PDC para perforación Multitud aplicable
Fabricante de brocas PDC para petróleo y gas
Empresas que se centran en la producción de brocas PDC con cuerpo o carcasa de acero. Este tipo de cliente necesita brocas de PDC para perforación con una resistencia al impacto y al calor extremadamente alta para satisfacer las necesidades de la perforación direccional de larga distancia en pozos profundos, pozos horizontales y desarrollo de gas de esquisto, garantizando que la broca mantenga una alta ROP (velocidad de penetración) a varios kilómetros en el fondo del pozo.
Fabricantes de barrenas de exploración geológica y minería
Producción para fabricantes de taladros de drenaje de gas de minas de carbón, taladros geológicos. Este grupo se preocupa por la resistencia al desgaste y el rendimiento de costes del producto, y requiere que la lámina compuesta sea capaz de mantener la nitidez del filo de corte en los estratos de arenisca o granito con fuertes propiedades abrasivas y reducir el tiempo de inactividad del proceso de perforación.
Proveedores de herramientas de ingeniería sin zanja (HDD)
Una empresa que fabrica escariadores para perforación horizontal dirigida. Debido a las complejas e invisibles condiciones de funcionamiento de la operación de escariado, estos clientes confían mucho en la fiabilidad estructural de las fresas PDC para perforación para evitar accidentes por caída de dientes al cruzar ríos o redes de tuberías urbanas, evitando el riesgo de enormes retrasos en los proyectos.
Fabricantes de martillos en fondo (DTH) y herramientas especiales
Equipo de ingeniería que desarrolla herramientas para la trituración de rocas duras especiales. Este tipo de aplicación suele ir acompañada de vibraciones de alta frecuencia, lo que requiere que la lámina de material compuesto no sólo tenga la dureza del diamante, sino también una tenacidad global cercana a la del carburo cementado. Se requiere un biselado personalizado y un diseño de estructura de forma especial para adaptarse al esquema especial de distribución de los dientes.
Instrucciones de uso Fresas PDC para taladrar
Control de la temperatura de soldadura
Al soldar las fresas de PDC para taladrado al cuerpo de la broca, es importante controlar estrictamente la temperatura y el tiempo de calentamiento. Se recomienda que la temperatura de soldadura no supere los 720°C, y que el tiempo de mantenimiento a alta temperatura se controle dentro de los 30 segundos para evitar que la capa de diamante se invierta (grafitee) y provoque una disminución permanente de la dureza.
Selección del fundente y la soldadura
Se recomienda encarecidamente utilizar soldadura con alto contenido de plata (como BAg-3 o BAg-4) con un contenido de plata 40%-50%, combinada con fundente de fluoruro de baja temperatura. Esta combinación tiene buena fluidez y humectabilidad, puede rellenar eficazmente el hueco entre la lámina de composite y el agujero del diente, asegurar que la resistencia al cizallamiento alcance más de 200 MPa, y evitar que el diente de fondo de pozo se caiga.
Especificación para el enfriamiento posterior a la soldadura
Está estrictamente prohibido enfriar con agua o aceite las fresas de PDC para taladrar después de la soldadura fuerte. Debe cubrirse con algodón aislante térmico o colocarse en vermiculita para un enfriamiento lento a fin de liberar la tensión térmica residual de la soldadura y evitar la separación del sustrato de aleación dura y la capa de diamante debido al enfriamiento rápido.
Almacenamiento y manipulación
Aunque la dureza de la lámina compuesta es extremadamente alta, es muy sensible al impacto de un objeto duro instantáneo. En el proceso de almacenamiento y transporte, debe conservarse el embalaje flexible independiente original para evitar la colisión entre las láminas de material compuesto y el colapso del filo de corte (Chipping). El entorno de almacenamiento debe mantenerse seco para evitar la oxidación y herrumbre del sustrato de carburo cementado.
fábrica y certificado
certificado
Preguntas frecuentes y contacto
Bienvenido a nuestra página de preguntas frecuentes. Hemos recopilado las respuestas a las preguntas más comunes que pueda tener, con la esperanza de ofrecerle soluciones claras y rápidas. Si no encuentra aquí la información que necesita, no dude en ponerse en contacto con nuestro equipo de atención al cliente.
¿Qué dureza de roca pueden soportar sus fresas PDC para perforación?
Nuestra serie de alto rendimiento está diseñada para formaciones complejas y se recomienda para formaciones rocosas de dureza media a dura con una resistencia a la compresión (UCS) que oscila entre 15.000 psi y 25.000 psi. Para formaciones abrasivas extremadamente duras de más de 30.000 psi, recomendamos un tipo específico de capa de diamante de 19 mm o 16 mm de grosor.
¿Cuál es la principal diferencia de aplicación entre los modelos 1308 y 1613?
El modelo 1308 tiene un diámetro menor y una alta densidad de dientes, y suele utilizarse para brocas de formaciones de dureza blanda a media que requieren una alta ROP; mientras que el modelo 1613 tiene un diámetro mayor, un gran volumen de corte y es más resistente al desgaste. Es adecuada para formaciones de dureza media y abrasivas que requieren una mayor durabilidad. En la actualidad es la principal elección para la perforación de pozos profundos.
¿Proporcionan fresas de PDC perfiladas para taladrar (por ejemplo, de hacha o de cresta)?
Sí, además de los dientes planos estándar, ofrecemos estructuras con formas especiales, como hachas y conos. Al cambiar el ángulo de la geometría de corte, los dientes de forma especial pueden sustituir el "corte" por el "arado", lo que se ha demostrado que mejora la eficiencia de perforación en más de 20% en formaciones específicas de roca dura.
¿Qué datos contiene el informe de inspección de la calidad del producto?
Cada envío va acompañado de un informe COA, que incluye los datos de la relación de desgaste, los resultados de las pruebas de impacto por peso de caída, el mapa de detección de defectos internos por ultrasonidos C- Scan y los registros de las pruebas de tolerancia dimensional, en total consonancia con las normas API de fabricación de brocas.
¿Cuál es el plazo de entrega de los pedidos de planchas de composite PDC de tamaño no estándar?
Para los modelos estándar (por ejemplo, 1308, 1613, 1913), solemos tener existencias en almacén. En el caso de las fresas de PDC para taladrado con chaflanes personalizados o diámetros no estándar, suele ser necesario un ciclo de producción de 3-4 semanas desde la confirmación del molde hasta la entrega final para garantizar la integridad de los procesos de sinterización y postprocesado.
¿Se puede personalizar la profundidad de eliminación del cobalto?
La profundidad de descobalto profunda estándar se controla entre 0,15 mm-0. 3mm, que es suficiente para la mayoría de las perforaciones a alta temperatura. Si su aplicación implica entornos geotérmicos extremos, podemos personalizar el proceso de eliminación de cobalto ultraprofundo con una profundidad de 0,5 mm, pero esto afectará ligeramente a la resistencia al impacto y deberá equilibrarse en función de las condiciones de trabajo específicas.
No dude en ponerse en contacto con nosotros. Estaremos encantados de atenderle.
Pdc Cutters For Drilling High Performance & Durable
La tecnología de sinterización a ultra alta presión y alta temperatura por encima de 5,5GPa y el proceso de eliminación profunda de cobalto se adoptan para garantizar que las fresas de PDC para perforación tengan una estabilidad térmica por encima de 750°C y una tenacidad al impacto extremadamente alta, resolviendo eficazmente el problema del astillamiento de los dientes en la perforación de rocas duras, y aumentando la vida útil media de las brocas en más de 30%,y puede realizar compras a granel....
Grosor de la capa de diamante
2,0 mm-3,5 mm
Estabilidad térmica
≥ 750°C
Tolerancia dimensional
± 0,05 mm
Características de las fresas de PDC para perforación
Evitar la delaminación de la capa de diamante
Con el exclusivo diseño de interfaz de carburo cementado estriado o corrugado y capa de diamante, el área de contacto aumenta en 40%, lo que alivia eficazmente la tensión residual en el proceso de perforación. Este diseño aumenta la resistencia al cizallamiento a más de 550 MPa, lo que impide fundamentalmente la delaminación de la capa de diamante y el fenómeno de desprendimiento que es común en las operaciones de perforación de alto impacto.
Perforación profunda aplicable
En vista del fracaso de los cortadores de PDC para perforar en entornos de alta temperatura, hemos aplicado el tratamiento de descobalto con una profundidad de más de 0,3 mm. Tras eliminar el cobalto metálico catalizador, se eliminan las microfisuras causadas por la diferencia entre los coeficientes de dilatación térmica del cobalto y el diamante, de modo que la lámina compuesta puede seguir manteniendo 95% de la dureza inicial a una temperatura de corte en seco de 750°C, lo que satisface en gran medida las necesidades de perforación geotérmica de pozos profundos.
La fórmula mixta no es fácil de descifrar
El equilibrio perfecto de dureza y tenacidad se consigue combinando científicamente los granos finos de 4 μm con los granos gruesos de 25 μm. Los granos finos rellenan el hueco para proporcionar compacidad, de modo que la resistencia al desgaste mejora en un 200 en comparación con la fórmula estándar. El marco de construcción de grano grueso proporciona resistencia al impacto y garantiza que no sea fácil que se agriete al perforar en formaciones de roca dura con una resistencia a la compresión superior a 200 MPa.
100% ensayos no destructivos por ultrasonidos
Cada pieza de fresas PDC para taladrado se escanea por ultrasonidos con alta precisión antes de salir de fábrica. Aplicamos estrictas normas industriales ASTM para eliminar cualquier poro interno o microfisura que supere los 0,1 mm de diámetro. Esta norma de entrega con cero defectos garantiza que los fabricantes de brocas tengan menos de un 0,01% de rechazos al utilizar líneas de soldadura automatizadas.
Aplicable a estructuras geológicas complejas
Proporcionar 45 ° o 30 ° pre-chaflán, y el acabado de la superficie del chaflán se controla dentro de Ra 0,2. Después de la prueba, este diseño de chaflán de precisión puede dispersar eficazmente la fuerza de impacto inicial en el momento en que la broca corta en la roca, y reducir la tasa de daño temprano de cortadores PDC para la perforación por 60%, que es especialmente adecuado para estructuras geológicas complejas con capas intermedias cambiantes.
Resistencia uniforme de la soldadura
El proceso de rectificado cilíndrico de alta precisión se adopta para asegurar que la tolerancia de diámetro se controla estrictamente dentro de ± 0,05 mm y la tolerancia de altura se controla dentro de ± 0,1 mm. Esta alta consistencia hace que el fabricante de brocas en la soldadura por inducción de alta frecuencia, la hoja de material compuesto y el agujero del diente con la holgura está siempre en el mejor rango de 0,1-0,15 mm, para asegurar la uniformidad de la resistencia de la soldadura.
Tabla detallada de parámetros de las fresas PDC para perforación
| Modelo | Diámetro (mm) | Altura total (mm) | Espesor de la capa de diamante (mm) | Formación típica |
| 1308 | 13.44 ± 0.05 | 8.0 ± 0.1 | 2.0 – 2.2 | Formaciones de blandas a semiduras |
| 1613 | 15.90 ± 0.05 | 13.0 ± 0.1 | 2.2 – 2.5 | Formaciones de dureza media a dura |
| 1913 | 19.05 ± 0.05 | 13.0 ± 0.1 | 2.5 – 3.0 | Formación abrasiva dura |
| 1916 | 19.05 ± 0.05 | 16.0 ± 0.1 | 2.5 – 3.2 | Formaciones ultraduras en pozos profundos |
| 1008 | 10.00 ± 0.05 | 8.0 ± 0.1 | 1.8 – 2.0 | Brocas de perforación |
Fresas de PDC para perforación Punto de comparación
Elimina el fallo por "degradación térmica" causado por las altas temperaturas
Con el objetivo de resolver el problema del reblandecimiento de la superficie del diente causado por la acumulación de calor de corte en la perforación de pozos profundos, nuestro proceso de decobalto profundo corta el círculo vicioso de la conducción del calor. En comparación con las láminas compuestas ordinarias sin tratamiento de eliminación profunda de cobalto, el índice de desgaste (Wear Ratio) del producto se mantiene por encima de 300.000 después de un calentamiento continuo por fricción a 700°C, resolviendo así el punto doloroso de la caída brusca de la velocidad de metraje de la broca después de una perforación de larga duración.Resolver el "astillado por impacto" causado por la dureza de la capa intermedia"
En el caso de las formaciones no uniformes, como conglomerados o areniscas cuarzosas, la lámina de material compuesto común es propensa a la fractura frágil. Este producto utiliza una tecnología de unión de interfaz no plana optimizada para dispersar la tensión de cizallamiento de la interfaz, de modo que la lámina de material compuesto pueda soportar una energía de impacto vertical de hasta 450 julios. Esto resuelve el inconveniente de tener que cambiar con frecuencia la broca debido al astillado de los dientes de la pieza de material compuesto cuando la broca atraviesa los estratos blandos y duros alternados.Evitar "daños térmicos ocultos" en el proceso de soldadura"
Para resolver el problema de la chatarra debida a la escasa estabilidad térmica de la lámina de material compuesto en el proceso de soldadura fuerte del fabricante de brocas, utilizamos materias primas de polvo de diamante de grado micrométrico de gran pureza y lo sinterizamos dos veces a alta presión. El producto puede soportar una temperatura de soldadura corta de 780°C sin grafitización, lo que resuelve el problema de la elevada tasa de desechos y la incertidumbre de calidad causada por los daños térmicos en el proceso de montaje de producción.Fresas PDC para perforación Multitud aplicable
Fabricante de brocas PDC para petróleo y gas
Empresas que se centran en la producción de brocas PDC con cuerpo o carcasa de acero. Este tipo de cliente necesita brocas de PDC para perforación con una resistencia al impacto y al calor extremadamente alta para satisfacer las necesidades de la perforación direccional de larga distancia en pozos profundos, pozos horizontales y desarrollo de gas de esquisto, garantizando que la broca mantenga una alta ROP (velocidad de penetración) a varios kilómetros en el fondo del pozo.
Fabricantes de barrenas de exploración geológica y minería
Producción para fabricantes de taladros de drenaje de gas de minas de carbón, taladros geológicos. Este grupo se preocupa por la resistencia al desgaste y el rendimiento de costes del producto, y requiere que la lámina compuesta sea capaz de mantener la nitidez del filo de corte en los estratos de arenisca o granito con fuertes propiedades abrasivas y reducir el tiempo de inactividad del proceso de perforación.
Proveedores de herramientas de ingeniería sin zanja (HDD)
Una empresa que fabrica escariadores para perforación horizontal dirigida. Debido a las complejas e invisibles condiciones de funcionamiento de la operación de escariado, estos clientes confían mucho en la fiabilidad estructural de las fresas PDC para perforación para evitar accidentes por caída de dientes al cruzar ríos o redes de tuberías urbanas, evitando el riesgo de enormes retrasos en los proyectos.
Fabricantes de martillos en fondo (DTH) y herramientas especiales
Equipo de ingeniería que desarrolla herramientas para la trituración de rocas duras especiales. Este tipo de aplicación suele ir acompañada de vibraciones de alta frecuencia, lo que requiere que la lámina de material compuesto no sólo tenga la dureza del diamante, sino también una tenacidad global cercana a la del carburo cementado. Se requiere un biselado personalizado y un diseño de estructura de forma especial para adaptarse al esquema especial de distribución de los dientes.
Instrucciones de uso Fresas PDC para taladrar
Control de la temperatura de soldadura
Al soldar las fresas de PDC para taladrado al cuerpo de la broca, es importante controlar estrictamente la temperatura y el tiempo de calentamiento. Se recomienda que la temperatura de soldadura no supere los 720°C, y que el tiempo de mantenimiento a alta temperatura se controle dentro de los 30 segundos para evitar que la capa de diamante se invierta (grafitee) y provoque una disminución permanente de la dureza.
Selección del fundente y la soldadura
Se recomienda encarecidamente utilizar soldadura con alto contenido de plata (como BAg-3 o BAg-4) con un contenido de plata 40%-50%, combinada con fundente de fluoruro de baja temperatura. Esta combinación tiene buena fluidez y humectabilidad, puede rellenar eficazmente el hueco entre la lámina de composite y el agujero del diente, asegurar que la resistencia al cizallamiento alcance más de 200 MPa, y evitar que el diente de fondo de pozo se caiga.
Especificación para el enfriamiento posterior a la soldadura
Está estrictamente prohibido enfriar con agua o aceite las fresas de PDC para taladrar después de la soldadura fuerte. Debe cubrirse con algodón aislante térmico o colocarse en vermiculita para un enfriamiento lento a fin de liberar la tensión térmica residual de la soldadura y evitar la separación del sustrato de aleación dura y la capa de diamante debido al enfriamiento rápido.
Almacenamiento y manipulación
Aunque la dureza de la lámina compuesta es extremadamente alta, es muy sensible al impacto de un objeto duro instantáneo. En el proceso de almacenamiento y transporte, debe conservarse el embalaje flexible independiente original para evitar la colisión entre las láminas de material compuesto y el colapso del filo de corte (Chipping). El entorno de almacenamiento debe mantenerse seco para evitar la oxidación y herrumbre del sustrato de carburo cementado.
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FAQ
¿Qué dureza de roca pueden soportar sus fresas PDC para perforación?
Nuestra serie de alto rendimiento está diseñada para formaciones complejas y se recomienda para formaciones rocosas de dureza media a dura con una resistencia a la compresión (UCS) que oscila entre 15.000 psi y 25.000 psi. Para formaciones abrasivas extremadamente duras de más de 30.000 psi, recomendamos un tipo específico de capa de diamante de 19 mm o 16 mm de grosor.
¿Cuál es la principal diferencia de aplicación entre los modelos 1308 y 1613?
El modelo 1308 tiene un diámetro menor y una alta densidad de dientes, y suele utilizarse para brocas de formaciones de dureza blanda a media que requieren una alta ROP; mientras que el modelo 1613 tiene un diámetro mayor, un gran volumen de corte y es más resistente al desgaste. Es adecuada para formaciones de dureza media y abrasivas que requieren una mayor durabilidad. En la actualidad es la principal elección para la perforación de pozos profundos.
¿Proporcionan fresas de PDC perfiladas para taladrar (por ejemplo, de hacha o de cresta)?
Sí, además de los dientes planos estándar, ofrecemos estructuras con formas especiales, como hachas y conos. Al cambiar el ángulo de la geometría de corte, los dientes de forma especial pueden sustituir el "corte" por el "arado", lo que se ha demostrado que mejora la eficiencia de perforación en más de 20% en formaciones específicas de roca dura.
¿Qué datos contiene el informe de inspección de la calidad del producto?
Cada envío va acompañado de un informe COA, que incluye los datos de la relación de desgaste, los resultados de las pruebas de impacto por peso de caída, el mapa de detección de defectos internos por ultrasonidos C- Scan y los registros de las pruebas de tolerancia dimensional, en total consonancia con las normas API de fabricación de brocas.
¿Cuál es el plazo de entrega de los pedidos de planchas de composite PDC de tamaño no estándar?
Para los modelos estándar (por ejemplo, 1308, 1613, 1913), solemos tener existencias en almacén. En el caso de las fresas de PDC para taladrado con chaflanes personalizados o diámetros no estándar, suele ser necesario un ciclo de producción de 3-4 semanas desde la confirmación del molde hasta la entrega final para garantizar la integridad de los procesos de sinterización y postprocesado.
¿Se puede personalizar la profundidad de eliminación del cobalto?
La profundidad de descobalto profunda estándar se controla entre 0,15 mm-0. 3mm, que es suficiente para la mayoría de las perforaciones a alta temperatura. Si su aplicación implica entornos geotérmicos extremos, podemos personalizar el proceso de eliminación de cobalto ultraprofundo con una profundidad de 0,5 mm, pero esto afectará ligeramente a la resistencia al impacto y deberá equilibrarse en función de las condiciones de trabajo específicas.