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Cortadores de brocas de PDC más valorados y fiables
Se sinteriza mediante tecnología de presión ultraalta y alta temperatura. Combina estrechamente la capa de diamante policristalino de grado micrométrico de alta pureza con el sustrato de aleación dura de carburo de tungsteno. Tiene una estabilidad térmica de más de 750 grados Celsius y un excelente autoafilado. Está especialmente diseñado para perforar en formaciones duras complejas. Puede prolongar significativamente la vida útil de las brocas y mejorar en gran medida la velocidad de perforación mecánica. Admite la compra al por mayor y a granel.
setecientos cincuenta grados
Resistencia al calor
sesenta julios
Resistencia a los golpes
0.05
Valor de tolerancia
Características de las fresas de PDC
Proceso de eliminación profunda del cobalto para mejorar la estabilidad térmica
A través de la tecnología avanzada de tratamiento de lixiviación ácida y eliminación de cobalto, se eliminan los residuos de cobalto metálico catalizador en la capa de diamante, de modo que la temperatura de resistencia al calor de los cortadores de broca PDC se incrementa de los 700 grados Celsius ordinarios a más de 750 grados Celsius, y se evita la degradación térmica o la carbonización de la capa de diamante en condiciones de trabajo de perforación en seco a alta velocidad o generación de calor por fricción severa.
Tecnología de unión de interfaces no planas para mejorar la resistencia al cizallamiento
Entre la capa de diamante y el sustrato de carburo de tungsteno se adopta el exclusivo diseño de malla no plana o interfaz de unión corrugada, que aumenta el área de unión en 30% en comparación con la unión plana tradicional. Esta estructura puede dispersar eficazmente la tensión de cizallamiento en el proceso de perforación, aumentar la resistencia al cizallamiento de la lámina de material compuesto a más de 400 MPa y reducir en gran medida el riesgo de delaminación y desprendimiento.
Fórmula de polvo de diamante de alta densidad que garantiza la resistencia al desgaste
Distribución granulométrica seleccionada en las diez a cuarenta micras de polvo de diamante sintético de alto grado, después de más de ocho gigapascales de sinterización a ultra alta presión, contenido de volumen de diamante de más de 92%. De acuerdo con la prueba de desgaste estándar, la relación de desgaste es tan alta como cuatrocientos mil a uno, y la tasa de pérdida de volumen de los dientes de corte se reduce en 50% en la formación de arenisca con fuerte abrasividad.
El diseño de la geometría del chaflán optimiza la eficacia del corte
Proporciona un diseño de chaflán estandarizado y personalizado, control de ángulo de chaflán en 45 grados, control de tolerancia de anchura dentro de 0,05 mm. Esta geometría precisa del chaflán puede no sólo reducir el daño instantáneo del impacto cuando la broca entra en la roca, pero también mejora la roca que rompe eficacia 20% mientras que mantiene la agresividad.
Estricto control de la tolerancia dimensional para garantizar la precisión de la soldadura
Gracias a los procesos de rectificado cilíndrico y rectificado plano totalmente automáticos, la tolerancia del diámetro de los cortadores de brocas de PDC se controla estrictamente en más o menos 0,05 mm, y la tolerancia de la altura se controla en más o menos 0,1 mm. La consistencia dimensional de alta precisión asegura que la soldadura en el cuerpo de la broca esté centrada, reduciendo la concentración de tensión causada por errores de instalación.
Múltiples pruebas de impacto para verificar la adaptabilidad a condiciones extremas
Cada lote de producto se verifica mediante una prueba de impacto con martillo de caída y puede soportar una energía de impacto vertical de más de sesenta julios sin aplastamiento macroscópico. Esta excelente tenacidad le permite hacer frente a cargas de impacto frecuentes en formaciones irregulares, como capas de guijarros e intercalaciones, reduciendo la frecuencia de sustitución de la broca.
Cortadores de brocas PDC Tabla detallada de especificaciones
| Serie de modelos | diámetro | Altura total | Grosor de la capa de diamante | dimensiones del chaflán | Estratos típicos de aplicación |
| PDC-1308 | 13,44 mm | 8,0 mm | 2,0 - 2,2 mm | 0,3 mm x 45 grados | Estratos de blandos a semiduros |
| PDC-1613 | 16,00 mm | 13,0 mm | 2,2 - 2,5 mm | 0,4 mm x 45 grados | Formaciones semiduras y abrasivas |
| PDC-1913 | 19,05 mm | 13,0 mm | 2,3 - 2,8 mm | 0,5 mm x 45 grados | Estratos duros y estratos complejos |
| PDC-1916 | 19,05 mm | 16,0 mm | 2,5 - 3,0 mm | 0,5 mm x 45 grados | Perforación de pozos profundos de alto impacto |
Brocas de PDC Punto de comparación
Los cortadores de broca PDC utilizan la dureza ultra alta del diamante policristalino (nivel diez de dureza Mohs) para cizallar la roca en lugar de la trituración tradicional por extrusión. En comparación con los dientes de carburo ordinarios, su eficacia de corte se mejora en más de tres veces en roca homogénea, y sus características de autoafilado hacen que el filo de corte se mantenga siempre afilado en el proceso de desgaste, evitando el fuerte aumento de la demanda de presión de la broca causado por la trituración sin filo de los dientes tradicionales.
Este producto adopta la eliminación profunda de cobalto y el proceso de tratamiento secundario de alta presión y alta temperatura, en comparación con la chapa compuesta estándar sin tratamiento profundo del mercado, la estabilidad térmica se mejora en 15%. Este producto puede resistir eficazmente el inicio de grietas calientes cuando la temperatura local aumenta instantáneamente debido a la perforación de capas intermedias duras, garantizando que la integridad estructural se mantenga en el duro entorno térmico de fondo de pozo.
Resolver el problema del astillamiento dental causado por la carga de impacto
En vista del problema común de la carga de impacto en la perforación de formaciones complejas, mediante la optimización de la distribución de la tensión de la capa de diamante y la matriz, se resuelve el punto doloroso del agrietamiento frágil de la lámina compuesta ordinaria bajo alto impacto, se reduce la tasa de astillamiento accidental del diente por 60%, y se garantiza la continuidad de la operación de perforación.
Resolver el problema del desgaste rápido de las formaciones abrasivas
Para areniscas, cuarcitas y otras formaciones muy abrasivas, al mejorar la densidad de sinterización y el grosor de la capa de polvo de diamante, se resuelve el problema del rápido desgaste de los dientes de corte tradicionales en pocas horas, y la profundidad de metraje efectiva de una sola broca se amplía en más de 500 metros.
SOLUCIÓN AL PROBLEMA DE LA DELAMINACIÓN CAUSADA POR UNA UNIÓN INTERFACIAL DÉBIL
Teniendo en cuenta el entorno operativo de alta presión de perforación de pozos profundos, la tecnología de mallado de interfaz no planar se utiliza para resolver el problema de la capa de diamante y el sustrato de carburo sometidos a una elevada tensión de cizallamiento, y la resistencia al cizallamiento de la interfaz es suficiente para hacer frente a las condiciones de perforación de alto par.
Cortadores de brocas PDC Público aplicable
Contratistas de perforaciones petrolíferas y de gas
Aplicable a empresas de servicios de petróleo y gas responsables de operaciones en pozos profundos y ultraprofundos. Este tipo de usuario requiere que los cortadores de brocas de PDC tengan una resistencia al desgaste y una estabilidad térmica extremadamente altas para hacer frente a las altas temperaturas y a las formaciones de roca dura a varios kilómetros de profundidad del pozo, reducir el número de perforaciones de despegue y aterrizaje y controlar los costes de tarifa diaria extremadamente altos.
Fabricante de equipos de exploración minera y geológica
Aplicable a la producción de brocas de carbón, empresas de fabricación de brocas de núcleo geológico. Este tipo de usuarios prestan atención a la resistencia al impacto de los dientes de corte para adaptarse al entorno de exploración con estructura geológica compleja y cambios litológicos frecuentes, y garantizar que la tasa de núcleo y la velocidad de perforación siguen siendo estables en la zona de fractura y la formación desigual.
Operadores de perforación de pozos de agua y geotermia
Adecuado para equipos de ingeniería dedicados al desarrollo de pozos de gran diámetro y rocas secas calientes profundas. Este tipo de usuario se preocupa principalmente por la rentabilidad y la versatilidad del producto, y requiere que las fresas de broca PDC penetren rápidamente en la sobrecarga y la roca madre de dureza media para acortar el ciclo de construcción de un solo pozo y mejorar la rentabilidad global del proyecto.
Perforación horizontal dirigida sin zanja HDD fiesta de la construcción
Aplicable a la unidad de construcción de ingeniería de tendido y cruce de redes de tuberías subterráneas urbanas. Este tipo de usuario requiere que los dientes de corte tengan una relación desgaste-desgaste muy alta durante el escariado horizontal de larga distancia para evitar el fallo del escariador debido al desgaste durante el cruce, evitando así el riesgo de un costoso rescate subterráneo o una nueva perforación.
Instrucciones para brocas de PDC
Control de la temperatura de la soldadura por inducción de alta frecuencia
Al soldar los cortadores de brocas de PDC al cuerpo de la broca, debe controlarse estrictamente la temperatura de soldadura. Se recomienda utilizar el calentamiento por inducción de alta frecuencia. La temperatura máxima de calentamiento no superará los 720 grados Celsius, y el tiempo de mantenimiento se controlará dentro de los 30 segundos para evitar que la capa de diamante se grafitee debido al sobrecalentamiento y cause fallos en el rendimiento.
Selección de fundente y chip de soldadura de plata
Se recomienda utilizar piezas de soldadura de plata con un contenido de plata de 40% a 50%, combinadas con fundente especial de flúor de baja temperatura. Cuando se aplique el fundente, debe asegurarse que la cobertura sea uniforme pero no excesiva, a fin de garantizar que se forme una unión metalúrgica de alta resistencia entre la matriz del diente de corte y el casquillo de la broca para evitar la caída del diente durante el taladrado.
Ajuste del ángulo de avance del diente de corte
Durante el diseño y la instalación, el ángulo de retroceso debe ajustarse en función de la dureza de la formación objetivo. Para formaciones blandas, se recomienda establecer un ángulo de retroceso de diez a quince grados para aumentar la agresividad; para formaciones duras o formaciones abrasivas, se recomienda establecer un ángulo de retroceso de más de veinte grados para proteger el filo de corte y dispersar la carga de impacto.
Medidas de protección para el almacenamiento y la manipulación
Aunque los cortadores de broca de PDC son extremadamente duros pero quebradizos, está estrictamente prohibido que choquen directamente entre sí. Durante el almacenamiento, el entorno debe mantenerse seco para evitar la oxidación del sustrato de carburo cementado. Durante la manipulación deben utilizarse cajas de espuma de plástico o materiales blandos con compartimentos independientes para evitar microfisuras en el borde de la capa de diamante.
fábrica y certificado
certificado
Preguntas frecuentes y contacto
Bienvenido a nuestra página de preguntas frecuentes. Hemos recopilado las respuestas a las preguntas más comunes que pueda tener, con la esperanza de ofrecerle soluciones claras y rápidas. Si no encuentra aquí la información que necesita, no dude en ponerse en contacto con nuestro equipo de atención al cliente.
P1: ¿Cuál es el límite térmico de las fresas de PDC?
La temperatura de resistencia al calor de la lámina compuesta estándar suele ser de unos 700 grados centígrados, mientras que la estabilidad térmica de la lámina compuesta de alto rendimiento tras el tratamiento con decobalto profundo puede alcanzar los 750 grados centígrados o incluso más, lo que puede adaptarse a un entorno de alta temperatura de pozo profundo más duro.
P2: ¿Cómo elegir la forma de chaflán adecuada?
El chaflán se utiliza principalmente para dispersar la fuerza de impacto. El chaflán pequeño tiene mayor agudeza de corte y es adecuado para la perforación rápida en formaciones blandas. El diseño de chaflán grande o doble chaflán sacrifica parte de la agresividad a cambio de una mayor resistencia al impacto y es adecuado para perforar en formaciones duras o capas intermedias.
P3: ¿Se puede reciclar este diente de corte?
Por lo general, no se recomienda reutilizar dientes viejos en brocas con elevados requisitos de rendimiento. Aunque la apariencia puede estar intacta, la estructura interna del entramado de diamante puede haberse dañado ligeramente tras soportar altas temperaturas, alta presión y fatiga por tensión, y la reutilización puede provocar fácilmente un fallo prematuro.
P4: ¿Cuáles son las formas habituales de fracaso?
Las formas más comunes de fallo incluyen el desgaste plano (desgaste normal), el astillado (carga de impacto excesiva), la delaminación (fallo de la unión interfacial o daño por tensión térmica) y el agrietamiento térmico (refrigeración insuficiente o peso excesivo sobre la broca que provoca una generación de calor por fricción fuera de control).
P5: ¿Cuál es el efecto del fluido de perforación en las fresas de PDC?
Un caudal de fluido de perforación adecuado y un diseño razonable de la boquilla son esenciales. El fluido de perforación no sólo se utiliza para la evacuación de virutas, sino que también es el principal medio de refrigeración de los dientes de corte. Una refrigeración insuficiente puede hacer que la temperatura local supere instantáneamente el límite de estabilidad térmica del diamante, provocando daños por "hot check".
P6: ¿Cuál es la diferencia entre una interfaz plana y una interfaz no plana?
La interfaz plana tiene un proceso de fabricación sencillo y un bajo coste, por lo que es adecuada para pozos poco profundos y formaciones blandas; las interfaces no planas (como las que tienen forma de garra y las onduladas) mejoran significativamente la resistencia al cizallamiento y al impacto al aumentar el área de contacto y la fuerza de bloqueo mecánico, y son adecuadas para pozos profundos y formaciones complejas.
No dude en ponerse en contacto con nosotros. Estaremos encantados de atenderle.
Cortadores de brocas de PDC más valorados y fiables
Se sinteriza mediante tecnología de presión ultraalta y alta temperatura. Combina estrechamente la capa de diamante policristalino de grado micrométrico de alta pureza con el sustrato de aleación dura de carburo de tungsteno. Tiene una estabilidad térmica de más de 750 grados Celsius y un excelente autoafilado. Está especialmente diseñado para perforar en formaciones duras complejas. Puede prolongar significativamente la vida útil de las brocas y mejorar en gran medida la velocidad de perforación mecánica. Admite la compra al por mayor y a granel.
Resistencia al calor
setecientos cincuenta grados
Resistencia a los golpes
sesenta julios
Valor de tolerancia
0.05
Características de las fresas de PDC
Proceso de eliminación profunda del cobalto para mejorar la estabilidad térmica
A través de la tecnología avanzada de tratamiento de lixiviación ácida y eliminación de cobalto, se eliminan los residuos de cobalto metálico catalizador en la capa de diamante, de modo que la temperatura de resistencia al calor de los cortadores de broca PDC se incrementa de los 700 grados Celsius ordinarios a más de 750 grados Celsius, y se evita la degradación térmica o la carbonización de la capa de diamante en condiciones de trabajo de perforación en seco a alta velocidad o generación de calor por fricción severa.
Tecnología de unión de interfaces no planas para mejorar la resistencia al cizallamiento
Entre la capa de diamante y el sustrato de carburo de tungsteno se adopta el exclusivo diseño de malla no plana o interfaz de unión corrugada, que aumenta el área de unión en 30% en comparación con la unión plana tradicional. Esta estructura puede dispersar eficazmente la tensión de cizallamiento en el proceso de perforación, aumentar la resistencia al cizallamiento de la lámina de material compuesto a más de 400 MPa y reducir en gran medida el riesgo de delaminación y desprendimiento.
Fórmula de polvo de diamante de alta densidad que garantiza la resistencia al desgaste
Distribución granulométrica seleccionada en las diez a cuarenta micras de polvo de diamante sintético de alto grado, después de más de ocho gigapascales de sinterización a ultra alta presión, contenido de volumen de diamante de más de 92%. De acuerdo con la prueba de desgaste estándar, la relación de desgaste es tan alta como cuatrocientos mil a uno, y la tasa de pérdida de volumen de los dientes de corte se reduce en 50% en la formación de arenisca con fuerte abrasividad.
El diseño de la geometría del chaflán optimiza la eficacia del corte
Proporciona un diseño de chaflán estandarizado y personalizado, control de ángulo de chaflán en 45 grados, control de tolerancia de anchura dentro de 0,05 mm. Esta geometría precisa del chaflán puede no sólo reducir el daño instantáneo del impacto cuando la broca entra en la roca, pero también mejora la roca que rompe eficacia 20% mientras que mantiene la agresividad.
Estricto control de la tolerancia dimensional para garantizar la precisión de la soldadura
Gracias a los procesos de rectificado cilíndrico y rectificado plano totalmente automáticos, la tolerancia del diámetro de los cortadores de brocas de PDC se controla estrictamente en más o menos 0,05 mm, y la tolerancia de la altura se controla en más o menos 0,1 mm. La consistencia dimensional de alta precisión asegura que la soldadura en el cuerpo de la broca esté centrada, reduciendo la concentración de tensión causada por errores de instalación.
Múltiples pruebas de impacto para verificar la adaptabilidad a condiciones extremas
Cada lote de producto se verifica mediante una prueba de impacto con martillo de caída y puede soportar una energía de impacto vertical de más de sesenta julios sin aplastamiento macroscópico. Esta excelente tenacidad le permite hacer frente a cargas de impacto frecuentes en formaciones irregulares, como capas de guijarros e intercalaciones, reduciendo la frecuencia de sustitución de la broca.
Cortadores de brocas PDC Tabla detallada de especificaciones
| Serie de modelos | diámetro | Altura total | Grosor de la capa de diamante | dimensiones del chaflán | Estratos típicos de aplicación |
| PDC-1308 | 13,44 mm | 8,0 mm | 2,0 - 2,2 mm | 0,3 mm x 45 grados | Estratos de blandos a semiduros |
| PDC-1613 | 16,00 mm | 13,0 mm | 2,2 - 2,5 mm | 0,4 mm x 45 grados | Formaciones semiduras y abrasivas |
| PDC-1913 | 19,05 mm | 13,0 mm | 2,3 - 2,8 mm | 0,5 mm x 45 grados | Estratos duros y estratos complejos |
| PDC-1916 | 19,05 mm | 16,0 mm | 2,5 - 3,0 mm | 0,5 mm x 45 grados | Perforación de pozos profundos de alto impacto |
Brocas de PDC Punto de comparación
Resolver el problema del astillamiento dental causado por la carga de impacto
En vista del problema común de la carga de impacto en la perforación de formaciones complejas, mediante la optimización de la distribución de la tensión de la capa de diamante y la matriz, se resuelve el punto doloroso del agrietamiento frágil de la lámina compuesta ordinaria bajo alto impacto, se reduce la tasa de astillamiento accidental del diente por 60%, y se garantiza la continuidad de la operación de perforación.Resolver el problema del desgaste rápido de las formaciones abrasivas
Para areniscas, cuarcitas y otras formaciones muy abrasivas, al mejorar la densidad de sinterización y el grosor de la capa de polvo de diamante, se resuelve el problema del rápido desgaste de los dientes de corte tradicionales en pocas horas, y la profundidad de metraje efectiva de una sola broca se amplía en más de 500 metros.SOLUCIÓN AL PROBLEMA DE LA DELAMINACIÓN CAUSADA POR UNA UNIÓN INTERFACIAL DÉBIL
Teniendo en cuenta el entorno operativo de alta presión de perforación de pozos profundos, la tecnología de mallado de interfaz no planar se utiliza para resolver el problema de la capa de diamante y el sustrato de carburo sometidos a una elevada tensión de cizallamiento, y la resistencia al cizallamiento de la interfaz es suficiente para hacer frente a las condiciones de perforación de alto par.Cortadores de brocas PDC Público aplicable
Contratistas de perforaciones petrolíferas y de gas
Aplicable a empresas de servicios de petróleo y gas responsables de operaciones en pozos profundos y ultraprofundos. Este tipo de usuario requiere que los cortadores de brocas de PDC tengan una resistencia al desgaste y una estabilidad térmica extremadamente altas para hacer frente a las altas temperaturas y a las formaciones de roca dura a varios kilómetros de profundidad del pozo, reducir el número de perforaciones de despegue y aterrizaje y controlar los costes de tarifa diaria extremadamente altos.
Fabricante de equipos de exploración minera y geológica
Aplicable a la producción de brocas de carbón, empresas de fabricación de brocas de núcleo geológico. Este tipo de usuarios prestan atención a la resistencia al impacto de los dientes de corte para adaptarse al entorno de exploración con estructura geológica compleja y cambios litológicos frecuentes, y garantizar que la tasa de núcleo y la velocidad de perforación siguen siendo estables en la zona de fractura y la formación desigual.
Operadores de perforación de pozos de agua y geotermia
Adecuado para equipos de ingeniería dedicados al desarrollo de pozos de gran diámetro y rocas secas calientes profundas. Este tipo de usuario se preocupa principalmente por la rentabilidad y la versatilidad del producto, y requiere que las fresas de broca PDC penetren rápidamente en la sobrecarga y la roca madre de dureza media para acortar el ciclo de construcción de un solo pozo y mejorar la rentabilidad global del proyecto.
Perforación horizontal dirigida sin zanja HDD fiesta de la construcción
Aplicable a la unidad de construcción de ingeniería de tendido y cruce de redes de tuberías subterráneas urbanas. Este tipo de usuario requiere que los dientes de corte tengan una relación desgaste-desgaste muy alta durante el escariado horizontal de larga distancia para evitar el fallo del escariador debido al desgaste durante el cruce, evitando así el riesgo de un costoso rescate subterráneo o una nueva perforación.
Instrucciones para brocas de PDC
Control de la temperatura de la soldadura por inducción de alta frecuencia
Al soldar los cortadores de brocas de PDC al cuerpo de la broca, debe controlarse estrictamente la temperatura de soldadura. Se recomienda utilizar el calentamiento por inducción de alta frecuencia. La temperatura máxima de calentamiento no superará los 720 grados Celsius, y el tiempo de mantenimiento se controlará dentro de los 30 segundos para evitar que la capa de diamante se grafitee debido al sobrecalentamiento y cause fallos en el rendimiento.
Selección de fundente y chip de soldadura de plata
Se recomienda utilizar piezas de soldadura de plata con un contenido de plata de 40% a 50%, combinadas con fundente especial de flúor de baja temperatura. Cuando se aplique el fundente, debe asegurarse que la cobertura sea uniforme pero no excesiva, a fin de garantizar que se forme una unión metalúrgica de alta resistencia entre la matriz del diente de corte y el casquillo de la broca para evitar la caída del diente durante el taladrado.
Ajuste del ángulo de avance del diente de corte
Durante el diseño y la instalación, el ángulo de retroceso debe ajustarse en función de la dureza de la formación objetivo. Para formaciones blandas, se recomienda establecer un ángulo de retroceso de diez a quince grados para aumentar la agresividad; para formaciones duras o formaciones abrasivas, se recomienda establecer un ángulo de retroceso de más de veinte grados para proteger el filo de corte y dispersar la carga de impacto.
Medidas de protección para el almacenamiento y la manipulación
Aunque los cortadores de broca de PDC son extremadamente duros pero quebradizos, está estrictamente prohibido que choquen directamente entre sí. Durante el almacenamiento, el entorno debe mantenerse seco para evitar la oxidación del sustrato de carburo cementado. Durante la manipulación deben utilizarse cajas de espuma de plástico o materiales blandos con compartimentos independientes para evitar microfisuras en el borde de la capa de diamante.
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FAQ
P1: ¿Cuál es el límite térmico de las fresas de PDC?
La temperatura de resistencia al calor de la lámina compuesta estándar suele ser de unos 700 grados centígrados, mientras que la estabilidad térmica de la lámina compuesta de alto rendimiento tras el tratamiento con decobalto profundo puede alcanzar los 750 grados centígrados o incluso más, lo que puede adaptarse a un entorno de alta temperatura de pozo profundo más duro.
P2: ¿Cómo elegir la forma de chaflán adecuada?
El chaflán se utiliza principalmente para dispersar la fuerza de impacto. El chaflán pequeño tiene mayor agudeza de corte y es adecuado para la perforación rápida en formaciones blandas. El diseño de chaflán grande o doble chaflán sacrifica parte de la agresividad a cambio de una mayor resistencia al impacto y es adecuado para perforar en formaciones duras o capas intermedias.
P3: ¿Se puede reciclar este diente de corte?
Por lo general, no se recomienda reutilizar dientes viejos en brocas con elevados requisitos de rendimiento. Aunque la apariencia puede estar intacta, la estructura interna del entramado de diamante puede haberse dañado ligeramente tras soportar altas temperaturas, alta presión y fatiga por tensión, y la reutilización puede provocar fácilmente un fallo prematuro.
P4: ¿Cuáles son las formas habituales de fracaso?
Las formas más comunes de fallo incluyen el desgaste plano (desgaste normal), el astillado (carga de impacto excesiva), la delaminación (fallo de la unión interfacial o daño por tensión térmica) y el agrietamiento térmico (refrigeración insuficiente o peso excesivo sobre la broca que provoca una generación de calor por fricción fuera de control).
P5: ¿Cuál es el efecto del fluido de perforación en las fresas de PDC?
Un caudal de fluido de perforación adecuado y un diseño razonable de la boquilla son esenciales. El fluido de perforación no sólo se utiliza para la evacuación de virutas, sino que también es el principal medio de refrigeración de los dientes de corte. Una refrigeración insuficiente puede hacer que la temperatura local supere instantáneamente el límite de estabilidad térmica del diamante, provocando daños por "hot check".
P6: ¿Cuál es la diferencia entre una interfaz plana y una interfaz no plana?
La interfaz plana tiene un proceso de fabricación sencillo y un bajo coste, por lo que es adecuada para pozos poco profundos y formaciones blandas; las interfaces no planas (como las que tienen forma de garra y las onduladas) mejoran significativamente la resistencia al cizallamiento y al impacto al aumentar el área de contacto y la fuerza de bloqueo mecánico, y son adecuadas para pozos profundos y formaciones complejas.
